隧道防水堵漏_隧道堵漏公司核心堵漏技术

隧道防水堵漏(隧道堵漏公司的核心堵漏技术)一、盾构隧道渗漏现象及原因

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隧道防水堵漏(隧道堵漏公司的核心堵漏技术)

一、盾构隧道渗漏现象及原因

(资料图)

1.盾构隧道渗漏现象

隧道管片的纵缝、管片的吊装孔、盾构隧道与联络通道的连接处以及洞口处都会出现不同程度的渗漏。根据隧道堵漏公司的大量案例，渗漏基本可以分为以下几种:

(1)接缝处管片表面的湿渍，是整个隧道渗漏的主要形式；

(2)管片连接处出现滴漏或线状流；

(3)管片吊装孔有渗漏；

(4)管片破损渗漏；

(5)盾构隧道、联络通道和洞口连接处漏水。

2.隧道渗漏的原因

(1)在管片 *** 过程中，设置垫片的槽内混凝土不密实，存在水泡、气泡、微裂缝等缺陷。分段组装完成后，水将绕过垫圈从气泡和气泡孔中漏入。

(2)由于密封垫粘贴质量不好或粘贴密封垫后直接下井组装，组装过程中密封垫部分脱落，两段之间密封垫挤压不紧，造成漏水。

(3)拼装过程中，节段发生碰撞，导致止水片脱落或断裂，使垫片没有形成封闭的防水圈。

(4)相邻节段的止水垫片不能完全密封或错开。

(5)止水垫上粘有泥土，安装管片前未冲洗干净。

(6)管片转角处破损部分太深，止水带没有挤压，无法防水。

(7)K块纵缝太宽。

(8)管片脱出盾尾后，由于管片上浮，管片错位量大于更大设计值10mm，相邻两管片之间垫片错位使有效接触面不足，造成管片渗漏。

(9)管片后注浆质量差，充填松散，不能使围岩和衬砌整体协调受力，造成受力不均，局部变形过大，之一道防水层失效而漏水。

(10)管片在运输和组装过程中被挤压和碰撞，导致棱角缺失。

(11)管片组装质量差，螺栓未拧紧，导致接头开口过大；手孔、灌浆孔等薄弱部位密封质量差，螺栓孔无防水垫片。

二、防水堵漏施工技术

1.二次灌浆堵漏:对于渗漏明显严重的管片，利用管片上的二次灌浆孔，向管片背面注入双浆堵漏。

2.管片安装部分堵漏:采用压力灌浆法，灌注改性环氧树脂浆液，环氧树脂水泥接缝外封。

3.管片接缝堵漏:采用压力灌浆法，灌注超细水泥浆和改性环氧树脂浆，密封环氧树脂水泥接缝。

4.管片裂缝堵漏:采用压力灌浆法，灌注改性环氧树脂浆液，用环氧树脂水泥混凝土封堵。

三、堵漏施工技术

1.二次灌浆堵漏施工流程

图1二次灌浆堵漏施工流程图

2.分段点安装部位堵漏施工工艺流程

图2分段点安装部分堵漏施工流程图

3.管片接缝堵漏施工工艺

图3管片接缝堵漏施工工艺流程图

4.管片裂缝堵漏施工工艺

图4管片裂缝堵漏施工工艺流程图

四。渗漏部位堵漏施工方案

1.二次灌浆堵漏

(1)堵漏前的准备

①检查具体的泄漏部位，并做好相应记录。

②准备堵漏工具:梯子、冲击钻、灌浆头、夹具、阀门、灌浆泵、导管、水桶、管钳等。

③准备堵漏材料、普通硅酸盐水泥、硅酸钠、自来水等。

(2)双浆的调制

水泥浆:水泥:水:水玻璃的比例=150g:60ml:108.4ml(水泥浆与水玻璃的体积比为1:1)。

(3)堵漏时的操作顺序

通过二次灌浆，对漏水、渗水严重的地方进行封堵。

①装上灌浆头→用冲击钻开二次灌浆孔→装上夹具→将夹具与灌浆机出浆口连接→开机灌浆。

②灌浆结束后，拆卸机具:关闭灌浆机→关闭灌浆头阀门→解除管道压力→先解除水玻璃液压，再解除水泥浆液压→拆除管片灌浆管(灌浆头不变)→用清水冲洗管道→拆卸管道→拆卸灌浆头和阀门→拧紧灌浆孔管塞(在灌浆管塞上安装密封圈)。

(3)灌浆后，完成清理和验收。

④封堵过程中，应控制好二次灌浆压力(理论上为0.1~0.4MPa)和二次灌浆量，确认无漏水后方可停止该段。

2.管片环缝和纵缝渗漏处理

(1)用钢丝刷清除环缝和纵缝缝隙中的浮泥和污垢。

(2)找出漏水部位，在漏水部位两端钻孔，孔径0.6cm，孔深与管片垫片位置一样深。

(3)压入环氧乳液防水水泥(TN胶)并密封端接孔。

(4)对于拼缝，应在35厘米处设置灌浆孔，并插入8毫米铝管，铝管嵌入深度为20厘米，并用氯丁橡胶胶乳水泥砂浆进行密封和嵌缝。

(5)注入改性环氧化学灌浆液，依次灌浆，灌浆压力为0.4~0.5MPa，达到压力后，闭管凝固。

(6)闭管8 ~ 12小时后，检查孔口管。如果孔口管未充满，重复灌浆两次或两次以上，以保证灌浆质量。

(7)凝结后，拆除铝管进行结合面修整，以保证管片结构的质量和外观要求。

3.管片裂缝和漏水的处理

(1)清除积水和碳酸钙粘合剂，检查泄漏源并做好标记。

(2)铲除找平层，直至原混凝土表面，以裂缝为中心，左右各50mm宽。

(3)从裂缝向左右两侧凿一个宽20毫米、深50毫米的U形槽。

(4)施工混凝土表面的化学处理应牢固，无水分和杂物。

(5)建立压力灌浆系统，间距300~400mm，用快硬微膨胀水泥密封。养护12小时后，将高压灌浆管连接到灌浆机上进行试压。

(6)试压合格并密封后，将改性环氧树脂补强浆料按比例混合放入灌浆机中，逐渐加压至缝隙空腔内充满浆料。

(7)当相邻注浆喷嘴喷出浆液时，注浆结束，迅速绑扎高压注浆软管，防止浆液溢出。重复这一过程，直到完成所有孔的灌浆，并在12小时后检查整体封堵效果。

(8)在混凝土表面均匀涂抹化学处理剂，并保持3h以上。

(9)环氧胶粘剂密封层的施工。修补饰面层，整体验收。

4.管片跳块漏水的处理

(1)清除凸起物和松散的混凝土碎片，找到渗漏位置并钻孔。

(2)钻孔后，预埋8mm铝管，深度20cm，并用氯丁橡胶乳液水泥砂浆封孔。

(3)采用改性环氧灌浆液进行灌浆，灌浆压力为0.4~0.5MPa，达到压力后，闭管凝固。

(4)凝结8~12h后，检查孔口气泡管。若未充满，则进行二次或多次灌浆，直至气泡管充满浆液。

(5)待凝固3~7d后，拆除管道，去除突出的密封水泥，用环氧水泥填充混凝土至基面。处理基面，确保管片外观符合要求。

5.螺栓孔和吊装孔漏水处理

(1)松开螺栓孔的螺母。

(2)清除螺栓孔中的浮泥、污垢和铁锈。

(3)用氯丁胶乳聚合物水泥砂浆封闭出口一端，从出口另一端插入一根小铝管(8mm)用氯丁胶乳聚合物水泥砂浆封闭。

(4)在相应拼缝螺栓的两侧，钻直径为12mm的端接孔，孔深与管片垫片相同。

(5)采用改性环氧化学灌浆液进行灌浆，灌浆压力为0.3~0.4MPa

(6)凝结8 ~ 12小时后检查孔口气泡管，如未充满，则进行二次或多次灌浆，直至气泡管充满浆液。

(7)凝结5 ~ 7天后，拆除管道，去掉凸出的密封水泥，用环氧水泥灌注混凝土，直至基面涂上氯丁橡胶胶乳水泥砂浆，安装对接螺栓帽，更换胶圈(使用氯化聚乙烯橡胶垫)。

(8)修复螺栓孔处的管片，确保管片结构的质量和外观要求。

(9)吊装孔用双快水泥封闭，封闭后旋上丝堵，并清理管片残留水泥浆。

6.盾构隧道接口渗漏的处理

盾构隧道接口处渗水主要是由于混凝土松散、施工缝未处理、防水层局部破损等原因造成的。水源主要是穿越围岩的洞身基岩裂隙水。针对这一现象，采用改性环氧化学灌浆液对混凝土裂缝和未固结部位进行灌浆，采用速凝微膨胀水泥对渗漏进行加固修补。施工方案如下:

(1)仔细观察接口施工缝和裂缝的渗漏位置，用符号标出，然后沿渗漏缝凿成深约6厘米、宽约5厘米的“V”形灌浆槽。

(2)将缝隙内表面的松散污泥清理干净，然后用钢丝刷冲洗基面，直至板内裂缝全部露出，等待下一道工序。

(3)在清洗后的V型槽内设置三个注浆嘴，每米布三个，注浆嘴直径为8mm铝管。然后用速凝微膨胀水泥浆(0.5:1)强行封堵灌浆槽。

(4)将预埋灌浆喷嘴连接到灌浆机上，将浆体改性环氧化学灌浆材料缓慢注入灌浆机的容器内，缓慢手动加压，灌浆压力控制在0.4MPa以内，灌浆完成后，迅速将灌浆管包裹成“S”形并绑扎，防止浆液流出。竖缝灌浆应自下而上进行，中间不得中断。

(5)灌浆24h后可拔出灌浆嘴，用1:2.5水泥砂浆找平恢复，保证接缝外观。

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